Strategi Supply Chain Management

Supply Chain Management (SCM) adalah suatu strategi bisnis yang telah berhasil meningkatkan kualitas bisnis/usaha, baik di sektor swasta maupun public. Implementasi SCM memberikan dampak terhadap permintaan pasar yang semakin meningkat. Seiring dengan hal tersebut maka kebutuhan jaminan kualitas, ketepatan pengiriman, dan kecepatan distribusi juga meningkat.

Pada era informasi sekarang ini, supply chain yang terintegrasi memungkinkan organisasi untuk mengurangi inventori dan berbagai biaya, meningkatkan nilai (value) produk, mengembangkan resources, mempercepat waktu, dan mempertahankan konsumen.

Rekonfigurasi dan improvisasi terhadap kapabilitas supply chain dapat meningkatkan kualitas, fleksibilitas dan kepekaan interaksi antara perusahaan dengan konsumen ataupun dengan pemasoknya, yang secara otomatis akan mengoptimalkan biaya dan menciptakan pasar yang kompetitif Relationship atau interface improvement diantara `chain' di dalam konsep ISCM dilakukan untuk memperbaiki process outcome, meningkatkan performansi supply chain dan memberikan keunggulan berkompetisi.

Pada akhirnya, penajamanan aplikasi proses rantai pasok menjadi bagian utama para pelaku usaha di bidang logistik, manufaktur, jasa angkutan, ataupun institusi pemerintah untuk meningkatkan daya saingnya.

MSY
Pusat Studi ERP Indonesia


Sumber foto :
https://ipqi.org/10-strategi-meningkatkan-pengelolaan-rantai-pasokan-supply-chain-management/

Beda Supplier dengan Vendor

Pengertian supplier & vendor dari APICS Dictionary, 12th ed.

Supplier
1) Provider of goods or services. 2) Seller with whom the buyer does
business, as opposed to vendor, which is a generic term referring to
all sellers in the marketplace.

Vendor
Any seller of an item in the marketplace

Engineering Store / Warehouse

Tanggung jawab terkait dengan job yang harus dikerjakan meliputi :

1. Design layout (6T) dan material flow yang efektif dan efisien (berpikir Safety + QDC) termasuk equipment support seperti Forklift (unloading) carrier (receiving & supply), Racking (storage system) dan sebagainya. 
2. Membuat operasional standard berdasarkan design material flow (dari receiving sampai supplying) 
3. Man power planning & control edukasi (skill map) 
4. Menetapkan standard packing untuk masing-masing item / parts 
5. Planning dan control budget (biaya operasional) 
6. Menetapkan standard control terhadap stock inventory 
7. Material Flow Maintenance system (periodical patrol 5S, Safety, etc.) 

Evaluasi Supplier

Vendor Management & Claim di sebuah perusahaan logistic yang menangani masalah evaluasi supplier agar simple dan mudah di cerna banyak orang bisa menerapkan penilaian pada :

1. Validitas data, baik legal maupun kondisi perusahaan berupa kapasitas dan penunjang produksinya (Registrasi).
2. Delivery time.
3. Product Quality per PO/Delivery dan Quantity delivered.
4. Support service atas claim product bermasalah.
5. TOP dan Analisa harga.
6. Customer service support, pelayanan/komunikasi mulai dari registrasi sampai adanya supply product.

Dari semua penilaian diatas untuk point 2-6 dibuat skala nilai.


Sumber foto :
https://www.industryweek.com/supplier-relationships/case-supplier-development

PPIC

Sebaiknya PPIC dibagi menjadi:

PPIC Planner, bertugas untuk membuat perencanaan atau MPP (Master Production Plan) dan MRP (Material Requirement Plan) untuk satu tahun dan 6 bulan kedepan baik itu produksi maupun material yang dibutuhkan berdasarkan data dari Dept Marketing (seperti forecasting permintaan produk/jasa dan lainnya), Dept IE (seperti perhitungan kapasitas produksi, time study dan lainnya). dan Dept Procurement (seperti data supplier, list long lead time supplier, list lead time material dan lainnya) serta Dept PPIC sub Logistik (data inventory di gudang, data ketersediaan produk di distributor/ agen, data ekspor/impor material dan lainnya)

PPIC Schedulling, bertugas membuat penjadwalan produksi detail (per hari, minggu, bulan dan tiga bulanan) atau biasa juga disebut LOAD PLAN berdasarkan MPP.

PPIC Logistik, bertugas mengontrol perusahaan logistik sehingga dihasilkan data inventory, data ketersediaan produk di distributor/ agen, data ekspor/impor material, rencana pengiriman produk dan lainnya)

Investigasi Kehilangan Barang

Problem di gudang biasanya bukan SOP-nya yang tidak ada, tapi pelaksanaan SOP di lapangan.
Yang bisa membantu melacak kehilangan barang, antara lain :

a. Penerapan Sistem barcode unique, tiap dus barang diberi barcode yg unik, dengan sistem ini setiap dus barang seakan memiliki 'watch dog'nya masing-masing, yang bisa dilacak : keberadaannya (lokasi), expired date, status, dsb.
b. Stok opname tiap hari full secara cepat (maks 1 jam).
c. Bin card.
d. Software gudang, Warehouse Management System Software, bukan hanya Inventory Management Software.

Pertama harus di investigasi apakah kehilangan tersebut karena faktor di curi oleh karyawan atau masalah administrasi yang tidak rapih

Jika masalahnya karena  pencurian maka perlu dilakukan lokalisasi barang2 yang mudah di curi atau paling di gemari oleh pencuri. Perketat akses keluar masuk gudang, perkecil kemungkinan penyalah gunaan wewenang dan buat shock terapi melalui sidak loker dan tas karyawan. Atau jika ditemukan pelakunya maka agar di proses ke kepolisian untuk menimbulkan efek jera bagi yang lain. Kemudian buat berita besar2 pada karyawan agar yang lainnya tidak berani melakukan lagi.

Jika masalah administrasi maka perlu dibuat report harian yang tujuannya sebagai alat kontrol bagi kerja karyawan. Secara sederhana adalah dengan melihat akurasi lokasi penyimpanan barang di gudang, akurasi tersebut di hitung berdasarkan fisik yang ada dilapangan dan juga berdasarkan data system.

Dari report tersebut akan banyak action plan yang harus dibuat sehubungan finding lapangan di dalam audit harian. Dan  tugas manager warehouse adalah memastikan action plan tersebut dilaksanakan dan berjalan sesuai target.

wms akan sangat membantu kinerja digudang tapi yang paling penting adalah membiasakan karyawan melakukan operasional gudang sesuai dengan standart kerja yang ada. Sebagus apapun wms kalo karyawan tidak mengerti pentingnya sop maka hanya akan menghambat kerja.


milis APICS-ID

Heijunka : Leveling Production

Kebanyakan perusahaan mencari cara mudah dalam penjadwalan produksi yaitu dengan menggunakan sistem batch. Satu jenis produk diproduksi dalam jumlah besar, lalu diganti dengan produksi untuk jenis produk lain juga dalam jumlah yang besar sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 

Mengurangi frekwensi set-up biasanya menjadi pertimbangan utama untuk menjadwalkan produksi dengan sistem batch. Dalam TPS penjadwalan sistem batch justru dihindari. Mereka lebih memilih heijunka. 

Ketimbang menjadwalkan produksi untuk produk A selama satu minggu, lalu produk B satu minggu berikutnya, mereka lebih memilih untuk memproduksi produk A dan B bergantian setiap hari, atau mungkin setiap jam. 

Keuntungan utama dari heijunka adalah pembebanan yang stabil untuk sistem produksi. Keuntungan lain adalah berkurangnya tingkat persediaan dalam proses produksi dan juga menghindari lonjakan-lonjakan permintaan ke pemasok.

Untuk dapat menerapkan konsep heijunka, membuat waktu set-up seminimal mungkin adalah persyaratan mutlak.

Contoh heijunka:
Suppose a factory should produce the following products (20 days/month, 8 hours/day):
Product A: 1000 pcs -> 50 pcs/day
Product B: 600 pcs -> 30 pcs/day
Product C: 400 pcs - 20 pcs/day

If there are 8 hours x 60 minutes = 480 minutes in a day, so:

Product A: 480/50 = 9.8 minutes/pcs
Product B: 480/30 = 16 minutes/pcs
Product C: 400/20 = 24 minutes/pcs

Total production in a day is (50+30+20) pcs = 100 pcs

Takt Time (the time it takes to produce one piece of products)= 480 minutes/100 pcs
= 4.8 minutes/pcs or 10 pcs/48 minutes.

Per 48 minutes :
Product A: 5 pcs 
Product B: 3 pcs
Product C: 2 pcs

Sequencing is A-B-A-C-A-B-A-C-A-B ->repeadly in 480 minutes/48 minutes = 10 times in a day

 Sumber: http://www.ibrosys.com/