Bullwhip Effect

Getaran Kecil yang Mengguncang Rantai Pasok

Dalam dunia manajemen rantai pasok (supply chain management), salah satu fenomena paling merugikan namun sering terjadi adalah bullwhip effect. Istilah ini menggambarkan bagaimana fluktuasi kecil dalam permintaan konsumen di ujung rantai bisa menyebabkan perubahan yang jauh lebih besar di seluruh sistem distribusi—ibarat cambuk yang hanya disentak sedikit di ujungnya, namun menghasilkan gelombang besar ke arah pegangan.

Apa Itu Bullwhip Effect?

Bullwhip effect adalah kondisi di mana variasi permintaan menjadi semakin besar ketika bergerak naik ke arah hulu rantai pasok, dari pengecer ke distributor, produsen, hingga pemasok bahan baku. Fluktuasi kecil di tingkat konsumen diperparah oleh keputusan masing-masing pihak dalam rantai, terutama saat memesan persediaan.

Misalnya, jika konsumen tiba-tiba membeli sedikit lebih banyak dari biasanya, pengecer akan menambah pesanan mereka secara proporsional—kadang berlebih karena ingin berjaga-jaga. Distributor melihat kenaikan pesanan dari pengecer dan menyimpulkan bahwa permintaan sedang naik tajam, lalu memesan lebih banyak ke produsen. Begitu seterusnya, menciptakan efek berantai yang berlebihan.

Penyebab Bullwhip Effect

Beberapa faktor utama penyebab bullwhip effect antara lain:

• Kurangnya visibilitas informasi permintaan antar level rantai pasok.

• Order batching, yaitu praktik memesan dalam jumlah besar sekaligus untuk menghemat biaya pengiriman.

• Fluktuasi harga/promosi, yang mendorong pembelian dalam jumlah besar secara tidak teratur.

• Lead time panjang, yang mendorong spekulasi dalam jumlah pemesanan.

• Perilaku manusia, seperti overreacting terhadap data historis yang terbatas.

Dampak Bullwhip Effect

Dampak negatif dari bullwhip effect sangat besar bagi perusahaan, antara lain:

• Overstocking atau penumpukan stok yang tidak diperlukan.

• Stockout (kehabisan barang) karena ketidaktepatan dalam memperkirakan kebutuhan riil.

• Inefisien biaya produksi dan distribusi, karena perubahan mendadak dalam kapasitas dan jadwal.

• Penurunan layanan pelanggan, akibat keterlambatan atau ketidaksesuaian pengiriman.

Cara Mengurangi Bullwhip Effect

Untuk mengendalikan bullwhip effect, perusahaan dapat menerapkan beberapa strategi:

• Berbagi informasi permintaan aktual secara real-time antar anggota rantai pasok.

• Koordinasi dan kolaborasi dalam perencanaan, seperti dalam sistem VMI (Vendor Managed Inventory).

• Mengurangi waktu tunggu (lead time) dalam pengiriman dan produksi.

• Menghindari fluktuasi harga yang ekstrem agar permintaan lebih stabil.

• Penerapan sistem digital dan forecasting berbasis data untuk pengambilan keputusan yang lebih akurat.

Bullwhip effect adalah tantangan klasik dalam rantai pasok, namun pemahamannya sangat penting dalam menciptakan sistem distribusi yang adaptif dan efisien. Di era supply chain modern yang semakin terintegrasi secara digital, kolaborasi dan transparansi menjadi kunci untuk meredam efek cambuk ini.

Production Planning and Control: Kunci Efisiensi dalam Manufaktur

Dalam dunia manufaktur, Production Planning and Control (PPC) adalah elemen penting yang memastikan proses produksi berjalan dengan lancar, efisien, dan sesuai dengan permintaan pasar. PPC mencakup dua aspek utama: Perencanaan Produksi (Production Planning) dan Pengendalian Produksi (Production Control). Dengan sistem yang baik, perusahaan dapat meningkatkan produktivitas, mengurangi pemborosan, dan memastikan kualitas produk tetap terjaga.

---

1. Apa Itu Production Planning and Control?

Production Planning and Control (PPC) adalah sistem manajemen yang bertujuan untuk mengoordinasikan aktivitas produksi sehingga berjalan sesuai dengan jadwal, sumber daya yang tersedia, dan kebutuhan pelanggan. PPC membantu perusahaan dalam mengelola bahan baku, tenaga kerja, mesin, serta waktu produksi agar produk dapat dibuat dengan biaya yang optimal dan dalam jumlah yang sesuai.

PPC terdiri dari dua bagian utama:

1. Production Planning – Merencanakan apa yang harus diproduksi, kapan, dan bagaimana caranya.
2. Production Control – Mengawasi dan mengontrol produksi agar tetap sesuai dengan rencana.

---

2. Tahapan Production Planning

Perencanaan produksi mencakup beberapa tahap yang bertujuan untuk menyusun strategi produksi yang efektif dan efisien. Berikut adalah tahapan dalam production planning:

a. Routing (Menentukan Rute Produksi)

Routing adalah proses menentukan jalur atau urutan operasi yang harus dilakukan dalam produksi. Ini mencakup:
✅ Identifikasi bahan baku yang akan digunakan.
✅ Penentuan proses kerja dan mesin yang digunakan.
✅ Penjadwalan alur kerja untuk menghindari hambatan.

b. Scheduling (Penjadwalan Produksi)

Scheduling bertujuan untuk menentukan kapan suatu produk harus diproduksi dan dalam jumlah berapa. Terdapat tiga jenis jadwal dalam produksi:
✅ Master Production Schedule (MPS) – Jadwal utama untuk seluruh proses produksi.
✅ Operation Scheduling – Jadwal untuk setiap operasi atau tahapan produksi.
✅ Detailed Scheduling – Jadwal yang lebih rinci, termasuk waktu mulai dan selesai produksi.

c. Loading (Pemuatan Kapasitas Produksi)

Loading adalah proses menugaskan pekerjaan ke mesin atau tenaga kerja berdasarkan kapasitas yang tersedia. Hal ini bertujuan untuk menghindari kelebihan beban pada suatu unit produksi dan memastikan distribusi kerja yang merata.

---

3. Tahapan Production Control

Setelah perencanaan dilakukan, tahap berikutnya adalah pengendalian produksi. Production control memastikan bahwa rencana produksi dieksekusi dengan baik dan sesuai dengan target yang telah ditetapkan. Berikut adalah beberapa tahap dalam production control:

a. Dispatching (Pelaksanaan Produksi)

Dispatching adalah proses mengeluarkan instruksi kepada tenaga kerja atau mesin untuk memulai produksi. Ini mencakup:
✅ Penyediaan bahan baku dan alat produksi.
✅ Distribusi tugas ke tenaga kerja sesuai dengan keahlian mereka.
✅ Monitoring untuk memastikan produksi berjalan sesuai rencana.

b. Follow-Up (Pemantauan Produksi)

Follow-up bertujuan untuk memastikan bahwa produksi berjalan sesuai jadwal dan mengatasi kendala yang muncul. Beberapa langkah dalam tahap ini meliputi:
✅ Memeriksa progres produksi secara berkala.
✅ Mengidentifikasi hambatan atau keterlambatan.
✅ Mengambil langkah korektif jika terjadi penyimpangan.

c. Inspection (Pemeriksaan Kualitas)

Quality control atau pemeriksaan kualitas dilakukan untuk memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Tahapan ini mencakup:
✅ Pemeriksaan bahan baku sebelum digunakan.
✅ Pengujian selama proses produksi berlangsung.
✅ Inspeksi produk akhir sebelum dikirim ke pelanggan.

d. Corrective Action (Tindakan Korektif)

Jika ditemukan ketidaksesuaian dalam produksi, perusahaan harus segera mengambil tindakan korektif. Hal ini mencakup:
✅ Mengidentifikasi penyebab masalah dalam proses produksi.
✅ Melakukan perbaikan atau penyesuaian proses.
✅ Menyusun strategi pencegahan agar kesalahan tidak terulang kembali.

---

4. Manfaat Production Planning and Control

Implementasi PPC yang efektif memberikan berbagai manfaat bagi perusahaan manufaktur, di antaranya:

✅ Meningkatkan Efisiensi Produksi – PPC membantu mengoptimalkan penggunaan bahan baku, tenaga kerja, dan mesin, sehingga mengurangi pemborosan.
✅ Mengurangi Biaya Produksi – Dengan perencanaan yang baik, perusahaan dapat menghindari kelebihan stok, waktu tunggu yang lama, serta produksi yang tidak sesuai dengan permintaan pasar.
✅ Memastikan Kualitas Produk – Production control memastikan bahwa setiap produk memenuhi standar kualitas yang ditetapkan.
✅ Meningkatkan Kepuasan Pelanggan – Dengan proses produksi yang lebih terorganisir, perusahaan dapat mengirimkan produk tepat waktu dan dalam kondisi terbaik.
✅ Meningkatkan Fleksibilitas – PPC memungkinkan perusahaan untuk menyesuaikan produksi dengan cepat jika ada perubahan permintaan pasar atau kondisi bisnis yang dinamis.

---

Production Planning and Control (PPC) adalah elemen penting dalam dunia manufaktur yang memastikan produksi berjalan dengan efisien, tepat waktu, dan sesuai standar kualitas. Production Planning berfokus pada perencanaan strategi produksi, sedangkan Production Control mengawasi implementasi dan memastikan proses produksi berjalan sesuai rencana.

Dengan PPC yang baik, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi, mengurangi pemborosan, menekan biaya produksi, dan memastikan kepuasan pelanggan. Oleh karena itu, setiap bisnis manufaktur harus memiliki sistem PPC yang terstruktur untuk mencapai kesuksesan jangka panjang.

Perbedaan Antara Production Planning dan Production Control

1. Production Planning (Perencanaan Produksi):
Production planning adalah proses menentukan strategi dan langkah-langkah untuk memastikan produksi berjalan sesuai target. Fokus utamanya adalah merencanakan aktivitas produksi di masa depan, termasuk penjadwalan, alokasi sumber daya, dan estimasi waktu serta biaya. Production planning bertujuan untuk memastikan bahan baku, tenaga kerja, dan mesin tersedia tepat waktu agar produksi berjalan lancar.

2. Production Control (Pengendalian Produksi):
Production control melibatkan monitoring dan pengendalian aktivitas produksi yang sedang berlangsung. Tujuannya adalah memastikan bahwa rencana produksi diikuti dengan baik dan melakukan koreksi jika terjadi penyimpangan. Production control mencakup pengawasan kualitas, manajemen inventaris, dan koordinasi antara departemen untuk memastikan efisiensi.

Perbedaan Utama:

• Fokus Waktu:
  • Planning bersifat proaktif, dilakukan sebelum produksi dimulai.
  • Control bersifat reaktif, dilakukan selama dan setelah produksi berjalan.
• Tujuan:
  • Planning bertujuan memastikan kesiapan produksi.
  • Control bertujuan menjaga kesesuaian proses produksi dengan rencana.
• Tanggung Jawab:
  • Planning melibatkan penjadwalan, penghitungan kapasitas, dan alokasi sumber daya.
  • Control melibatkan pengawasan dan penyesuaian untuk mengatasi hambatan.

Keduanya saling melengkapi untuk memastikan produksi yang efisien dan memenuhi target organisasi.

PPIC : Kunci Efisiensi Manufaktur

PPIC (Production Planning and Inventory Control)

PPIC, atau Production Planning and Inventory Control, adalah bagian penting dalam manajemen produksi yang bertugas mengintegrasikan perencanaan produksi dan pengelolaan inventaris. Peran utama PPIC adalah memastikan proses produksi berjalan lancar, efisien, dan sesuai permintaan pasar.

Tugas Utama PPIC

1. Forecasting Permintaan:
   PPIC memulai dengan menganalisis data penjualan dan tren pasar untuk memprediksi kebutuhan pelanggan. Hasilnya menjadi dasar penyusunan rencana produksi.
2. Perencanaan Produksi:
   Menyusun jadwal produksi berdasarkan perkiraan permintaan dan kapasitas mesin.
3. Pengelolaan Inventaris:
   Memastikan ketersediaan bahan baku dan menghindari kelebihan stok.
4. Koordinasi Antar Departemen:
   Menghubungkan divisi pembelian, produksi, dan distribusi agar operasional berjalan efisien.
5. Pemantauan dan Evaluasi
   PPIC terus memonitor proses produksi, menyelesaikan masalah jika ada hambatan, dan mengevaluasi kinerja untuk perbaikan berkelanjutan.
   Proses ini menjadikan PPIC sebagai penggerak utama efisiensi dalam operasional perusahaan.

Manfaat PPIC

• Efisiensi Operasional: Meminimalkan waktu tunggu dan memaksimalkan kapasitas produksi.
• Pengendalian Biaya: Mengurangi biaya penyimpanan melalui manajemen stok yang optimal.
• Kepuasan Pelanggan: Memastikan pengiriman tepat waktu dengan produksi yang sesuai permintaan.

Tantangan PPIC

• Permintaan yang Tidak Stabil: Membutuhkan fleksibilitas tinggi dalam perencanaan.
• Koordinasi Data: Kesalahan komunikasi antar departemen dapat memengaruhi kelancaran proses.

Berikut adalah beberapa kendala umum yang dihadapi PPIC dalam operasionalnya:

1. Perubahan Permintaan Mendadak

Fluktuasi permintaan yang tidak terduga membuat rencana produksi perlu disesuaikan dengan cepat, yang dapat mengganggu alur kerja.

2. Ketidaksesuaian Data Forecast

Perbedaan antara prediksi permintaan dengan realisasi dapat menyebabkan overstock atau kekurangan bahan baku.

3. Koordinasi Antar Departemen

Komunikasi yang buruk antara PPIC, purchasing, produksi, dan logistik sering memicu kesalahan dalam jadwal atau pengadaan bahan.

4. Keterlambatan Pengadaan Bahan Baku

Jika bahan baku tidak tersedia tepat waktu, produksi bisa terhambat, mengakibatkan keterlambatan pengiriman.

5. Masalah Kapasitas Produksi

Ketidakcocokan antara kapasitas produksi dengan jumlah pesanan dapat menyebabkan backlog atau idle time.

6. Ketidakseimbangan Stok

Kelebihan atau kekurangan stok dapat memengaruhi biaya penyimpanan dan efisiensi operasional.

Kesimpulan

PPIC adalah tulang punggung operasional dalam industri manufaktur. Dengan perencanaan dan pengelolaan inventaris yang baik, PPIC membantu perusahaan mencapai efisiensi, memenuhi permintaan pasar, dan mempertahankan kepuasan pelanggan. Peran strategis ini menjadikan PPIC elemen kunci dalam kesuksesan bisnis.

Supply Chain Planning

5 Levels of Time Horizon and Complexity Hierarchy

Supply Chain Planning within an organisation exists on many levels, as well as in many functional areas. At a minimum, most organisations formally update their Profit Plans on a yearly basis. However, planning is an ongoing process that happens at different levels and different times dependent on resource availability and this is recognised by the 5 levels of Supply Chain Planning Horizon. Additionally, it is important that all the functional plans tie together to ensure that they mesh and support the company’s overall plan and objectives.

It is important to have a plan of different time frames (time-phased plans) that fit together to support the long-term plan. The complexity also changes with each time-phase. The figure below shows how the 5 different level of Supply Chain Planning Horizon fit together, their review frequency and complexity in organisation from Low to High.

Generally, organisations use a variety of terms to explain the various planning levels. In this blog I will briefly discuss what Profit Plan, Sales Inventory & Operations Planning (SIOP), Master Plan, Material Plan (Mat. Plan) and Factory Plan or Line Scheduling are which make the Supply Chain Planning building block in a typical organisation.

1. Profit Plan- Yearly/Quarterly

At the highest level of Supply Chain Planning, which also extends the furthest in time, is the Profit Plan, which is mostly extended to 12 months and generally reviewed on a quarterly basis. The profit plan serves as a basis for financial planning. With the information developed from the profit plan, you can anticipate the need for increased investment in receivables, inventory, new product introduction, head counts, capital investment or facilities.

The profit plan considers an organisation’s objectives, overall service requirements, and how management intends to achieve its organisation’s vision. These plans are complex and usually include cross functional teams which adds to complexity of the process. This stage of Supply Chain Planning defines projected implications of supply chain activities within the business and their financial implication on revenues, cost and working capital.

2. Sales Inventory & Operations Planning (SIOP) – Monthly

SIOP in itself requires several blogs or even book(s) to cover its basics, as it is one of the core processes in any organisation or should be one! Simplistically speaking, The SIOP process does exactly what it says on the tin – it provides a general overview of company’s Sales, Inventory and Operations Planning method! Its purpose is to aid you in understanding the planning balance between supply and demand.

It represents an organizational improvement process which will…

1. Balance employee understanding of supply capacity and market demand.
2. Establish a common language for information sharing among all functional groups

SIOP is a cross-functional Supply Chain Planning process designed to keep demand and supply in balance by:

1. Monitoring external market demand changes through the Sales department.
2. Communicating market changes to the internal organization

The SIOP which is 5 Step monthly process (shown below) helps the business and Supply Chain communities proactively plan for changes in demand by Monitoring the External Market.

SIOP as Supply Chain Process:

• is a forecasting and decision making process,
• involves every department in the business,
• gives the visibility and alignment on the middle term demand (2-18 months)

It is a monthly process

• That provides realistic demand, production, and inventory plans to meet customer requirements.
• That is implemented by a cross-functional team
• That is documented and agreed by all parties
• That provides communication and co-ordination of activities in different department

3. Master Plan or Master Production Schedule (MPS)- Monthly/Weekly

The master level or top-level schedule used to set the production plan in a manufacturing facility on a monthly basis but spread over a number of weeks. APICS considers the term Master Production Schedule (MPS) and Master Schedule to be synonymous and defines them as “The anticipated build schedule for those items assigned to the master scheduler. It represents what the company plans to produce expressed in a specific configurations, quantities and dates.” However, Everdell (1987) defines the master schedule as referring to the “presentation of information that expresses how a master scheduler has decided to satisfy the demand placed on the ‘end item’ by determining production quantities to be completed on specific schedule.”

In theory, Master Production Schedule is the linking pin between the marketing and sales (sales orders, forecasting), manufacturing operations and engineering functions. The MPS function should aim to develop and maintain a manufacturing plan which is satisfactory for all three functions. Moreover, the master schedule is reconciled monthly with the rough cut supply plan resulting from the SIOP Supply planning process.

The Master Production Scheduler (or equivalent process owner) creates and maintains the Master Production Schedule in the ERP system. The MPS is used to drive and direct all manufacturing, purchasing, and manufacturing related engineering activities. To have successful MPS, BOM Accuracy and Inventory Accuracy are key.

BOM Accuracy– The Engineering Manager (or equivalent process role) creates and maintains the engineering BOM’s and facilitates the translation of engineering BOM’s into manufacturing BOM’s. The Manufacturing Manager (or equivalent process role) creates and maintains the manufacturing BOM based on coordination with the Engineering Manager’s engineering BOM’s.

Inventory Accuracy– Demonstrating inventory management abilities by performing cycle counting on a regular basis and an annual physical inventory. There needs to also be a demonstrated ability to identify and correct inventory errors outside of these physical counts on a daily basis.


4. Materials Planning – Weekly/Daily

In most companies there is a material planning process that maintains valid material plans along with a control process that communicates priorities through either MRP, production schedules, supplier schedules, Min/Max planning and / or Kanban for replenishment as an example on daily or weekly basis. Materials planning are daily to weekly activity in most operations to maintain required customer service. Again like SIOP, material planning is a topic of greater depth and breadth in terms of the key concepts. However, here are brief definitions of some key techniques:

Min max planning- An inventory planning technique that uses min and max inventory values for items and maintains on hand balances between these two levels

Kanban planning- An inventory planning technique that determines Kanban size, number of Kanban cards, minimum order quantity, lead times, lot multipliers and safety stock days

Reorder point planning- An inventory planning technique that uses reorder point and reorder quantity values for items and maintains on hand balances required to meet forecasted demand during lead time plus safety stock

MRP- The original MRP dates back to 1960s, when letters stood for materials requirements planning (now called MRP or MRP I). MRP enables a company to calculate how many materials of particular types are required, and at what times they are required (Slack et. al., 2004*). MRP in itself is massive topic and entire chapter can be dedicated to explain this!


5. Factory Plan or Line Scheduling – Daily

The production line scheduling process is owned by Supply Chain/Materials Planning Team. The Supply Chain/Materials team decides how constrained materials will be allocated to meet what customer demand. Operations/Manufacturing is involved in constrained capacity decisions to meet the line schedule (demand) which is presented in shape of work orders which is to be released when MRP run over night daily (if you are using ERP/MRP). If managed by Kanban or Min-Max systems, then planners need to maintain inventory levels to the trigger levels to maintain Min-Max stocks or Kanban quantities.

Planners must ensure line schedules are aligned with MPS or SIOP; also work orders are maintained for aging or volume to assure alignment with SIOP or actual demand, in other words, line scheduling process has to be fully integrated with SIOP. The daily work that is given to lines/cells should be in line with the agreed upon production plan level with production folks. Furthermore, attainment and/or linearity to this plan is tracked and managed.

Lastly, line scheduling processes must be aligned with the On Time Delivery (OTD) Policy, drive sufficient inventory visibility and reduction in premium freight.


Conclusion
As a supply chain professional, you’ll always feel like you have more work to do.

Instead of burning yourself out, look for ways to do supply chain planning more efficiently at different levels, so we have to fire fight less.

The 5 levels of Supply Chain Planning I have mentioned in this blog have always been there in some shape or form. What I have tried to do is drive the focus in the frequency of these planning ‘horizons’ and how they are stacked in the planning ‘hierarchy’, so you can improve your supply chain performance and possibly business as a whole.

If you actually apply some of them, you will be able to get the same results in half the time I did!

If you have any questions about the Supply Chain Planning horizons & complexity or have any experience applying it in your life or business, leave your thoughts in a comment below—I’d love to hear from you


*Slack, N., Chambers, S., and Johnston, R. (2004), Operations Management, Pearson Education Limited, Essex.


Sumber :
http://www.scmdojo.com/supply-chain-planning/

Penjadwalan Produksi

Berbagai teknik dapat diterapkan untuk penjadwalan. Teknik yang digunakan tergantung dari volume produksi, variasi produk, keadaan operasi, dan kompleksitas dari pekerjaan sendiri dan pengendalian yang diperlukan selama proses. Beberapa teknik yang sering digunakan antara lain Gantt Chart, metode penugasan dan metode Johnson.

Kebanyakan perusahaan menyelesaikan pekerjaan secara bersamaan, karena itu perlu menggabungkan beberapa jadwal kerja. Penggabungan ini dimungkinkan apabila tanggal penyerahan atau selesai untuk setiap pekerjaan dapat diketahui dan seluruh penggabungan tersebut akan dilaksanakan oleh setiap bagian proses sepanjang periode yang direncanakan. Proses penggabungan ini disebut Penjadwalan ( scheduling ) dan hasilnya secara sederhana disebut jadwal ( schedule ) atau jadwal produksi ( production schedule ) secara keseluruhan. Salah satu kunci keberhasilan dalam meningkatkan efisiensi dalam unit operasi adalah kemampuan untuk menyusun jadwal secara efektif.

Namun dalam menyusun jadwal secara efektif terdapat beberapa kesulitan, yaitu :
1.kesulitan dalam mengidentifikasi tujuan dari jadwal yang sedang dilaksanakan
2.jumlah yang sangat besar dari jadwal yang mungkin

Untuk mengurangi masalah yang timbul dari penjadwalan dapat dilakukan cara sebagai berikut :
a.mengurangi jumlah variasi produk
b.mengurangi jumlah variasi komponen
c.melaksanakan perluasan kerja
d.mengadakan sub kontrak
e.mengurangi unit organisasi
f.meningkatkan disiplin kerja
g.lokasi kerja dekat dengan daerah pemasaran

Metode Penjadwalan
Beberapa metode yang yang dapat digunakan dalam menyusun jadwal adalah sebagai berikut :
1.Metode Jalur Kritis ( critical path method )
Metode ini lebih cocok untuk penjadwalan pekerjaan proyek yang memiliki kegiatan awal dan kegiatan akhir.

2.Pendekatan cabang dan batas ( branch and bound approach )
Metode ini banyak digunakan untuk membuat jadwal produksi kelompok dan disajikan dalam bentuk pohon dengan cabang – cabangnya.

3.Lini keseimbangan ( line of balancing )
Metode ini efektif digunakan untuk pembuatan jadwal proyek atau jadwal produksi untuk unit tunggal yang menggunakan system rakitan, seperti pembuatan kursi jok.

4.Metode Perencanaan Kebutuhan Bahan (material requirement planning / MRP )
Metode ini telah banyak digunakan dalam penyelesaian proyek industri, mulai dari pembangunan rumah sederhana hingga gedung pencakar langit.

5.Metode Tepat Waktu ( just in time / JIT )
Metode ini merupakan system produksi yang dikembangkan oleh Jepang dan terbukti berhasil untuk pekerjaan produksi massa dan berulang dengan pengendalian yang lebih ketat.

6.Metode Teknologi yang dioptimalkan ( optimized production technology / OPT )
Metode ini merupakan metode yang relatif baru dan didukung oleh perangkat lunak komputer.


Sumber :
http://sangpenyampai.blogspot.com/2010/04/penjadwalan-produksi.html

Penjadwalan (Scheduling)

Pengertian Penjadwalan (Scheduling) dalam Proses Produksi

Penjadwalan (Scheduling) atau membuat Jadwal adalah salah satu kegiatan yang penting dalam proses produksi ataupun pekerjaan suatu proyek. Penjadwalan digunakan sebagai dasar untuk mengalokasikan sumber daya pabrik seperti mesin dan peralatan produksi, merencanakan sumber daya manusia yang akan digunakan, pembelian material dan merencanakan proses produksi. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak yang positif terhadap kelancaran produksi serta meminimalkan waktu dan biaya produksi.

Jadi, Penjadwalan Produksi atau Production Scheduling ini dapat didefinisikan sebagai proses mengatur, mengendalikan dan mengoptimalkan kerja dan beban kerja dalam proses produksi atau proses manufaktur. Dengan kata lain, Penjadwalan produksi adalah penentuan waktu dan tempat dimana suatu proses produksi harus dilakukan untuk mendapatkan dengan jumlah yang diinginkan. Dengan Penjadwalan Produksi ini, manajemen dapat mengidentifikasikan sumber daya apa yang akan dikonsumsi pada tahap produksi tertentu berdasarkan perkiraan jadwal yang dibuat agar perusahaan tidak kekurangan sumber daya pada saat produksi berlangsung.

Dua Teknik dalam Penjadwalan Produksi

Pada umumnya, terdapat dua teknik dalam penjadwalan produksi yaitu teknik Penjadwalan Maju (Forward Scheduling) dan teknik Penjadwalan Mundur (Backward Scheduling).

1. Penjadwalan Maju (Forward Scheduling)
Penjadwalan Maju (Forward Scheduling) adalah teknik penjadwalan produksi yang menentukan waktu mulai produksi (start) terlebih dahulu dan kemudian menghitung jadwal waktu ke depan (maju) untuk setiap kegiatan operasi/produksi agar dapat menentukan waktu penyelesaian keseluruhan proses produksi (completion).

2. Penjadwalan Mundur (Backward Scheduling)
Penjadwalan Mundur (Backward Scheduling) adalah teknik penjadwalan produksi  yang menentukan waktu kapan suatu produk dibutuhkan atau waktu kapan suatu proyek harus diselesaikan. Dari waktu penyelesaian (completion) atau waktu kebutuhan tersebut kemudian dihitung mundur waktu yang tepat kapan suatu proyek atau proses produksi harus dimulai (start).

Metodologi Penjadwalan Produksi

Metodologi Penjadwalan Produksi pada dasarnya tergantung pada jenis industri, organisasi, jenis produk dan tingkat kecanggihan dalam memproduksi sudah produk. Berikut ini adalah beberapa metodologi dalam penjadwalan proses produksi.

Gantt Chart
Aturan Keputusan Prioritas (Priority Decision Rules)
Metode Pemrograman Matematika  (Mathematical Programming Methods)
– Model Program Linear
– Model Jaringan PERT/CPM


Sumber :
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-penjadwalan-scheduling-dalam-proses-produksi/

Bill of Material

Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product structure tree). Bill of  material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.

Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.

Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir.

Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.

Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit komponen C dan 1 unit komponen D.


Sumber :
https://sites.google.com/site/operasiproduksi/perencanaan-kebutuhan-bahan

Bahan Mentah dan Bahan Baku

Pengertian secara umum dari istilah bahan mentah dapat mempunyai arti sebagai sebuah bahan dasar yang bisa berasal dari berbagai tempat, yang mana bahan tersebut dapat digunakan untuk diolah dengan suatu proses tertentu ke dalam bentuk lain yang berbeda wujud dari bentuk aslinya.

Sedangkan pengertian secara umum mengenai bahan baku merupakan bahan mentah yang menjadi dasar pembuatan suatu produk yang mana bahan tersebut dapat diolah melalui proses tertentu untuk dijadikan wujud yang lain.

Berdasarkan dari pengertian antara bahan mentah dan bahan baku di atas terdapat beberapa contoh wujud dari istilah bahan mentah beberapa di antaranya adalah bijih perak, yang mempunyai arti penting didalam industri pembuatan perak, contoh yang lainnya adalah gandum yang mana biji dari tumbuhan tersebut bila dikeringkan dan di olah dapat menghasilkan tepung yang mana biji gandum ini sangat berguna bagi industri penghasil tepung.

Sedangkan berdasarkan pengertian umum contoh wujud dari istilah bahan baku diantaranya adalah, perak dan kompor yang berguna sebagai bahan dasar bagi industri penghasil kerajinan dari perak, seperti anting – anting, kalung dan bingkai foto yang bisa di gunakan untuk hiasan dinding, contoh yang lainnya adalah tepung, margarin, telur, dan gula, yang sangat berguna sebagai bahan baku pembuatan roti, karena sifat dari tepung yang bisa mengikat emulsi dari udara yang terkandung di dalam adonan roti setelah adonan dasar di mixer, apabila adonan tersebut tidak di beri tepung, maka rasanya akan lebih berat dan eneq serta tidak bisa tahan lama, tetapi berbeda bila di kasih dengan campuran tepung, roti yang dihasilkan akan lebih terasa kenyal dan mempunyai bentuk yang lebih bagus dan bisa lebih lama disimpan.

Bahan Mentah : merupakan bahan hasil dari alam langsung yang belum melalui proses pengolahan sedikitpun. Contoh;kayu gelondongan alias kayu utuh baru dipotong

Sedangkan bahan baku: merupakan hasil olahan pertama atau olahan dasar dari bahan mentah yang dipakai sebagai bahan dasar untuk dipakai. Contoh : kayu kaso atau kayu balok yang sudah memiliki ukiran panjang dan lebar serta siap pakai.


Sumber :
https://brainly.co.id/tugas/7454578
https://erwinnote.wordpress.com/2011/09/21/definisi-dan-jenis-bahan-baku/#more-167

Lead Time

DEFINISI LEAD TIME
Lead time adalah jangka waktu antara pesanan pelanggan dan pengiriman produk akhir. Perintah kecil dari item yang sudah ada sebelumnya mungkin hanya memiliki beberapa jam lead time, tetapi perintah yang lebih besar dari bagian-bagian custom-made mungkin memiliki lead time minggu, bulan atau bahkan lebih lama. Itu semua tergantung pada sejumlah faktor, dari waktu yang dibutuhkan untuk menciptakan mesin dengan kecepatan sistem pengiriman. Lead time dapat berubah menurut musim atau hari libur atau permintaan keseluruhan untuk produk.

MANUFAKTUR
Manufaktur lead time adalah jumlah waktu antara penempatan pesanan dan penerimaan pesanan oleh pelanggan. Ini mencakup sejumlah komponen yang berbeda dari proses manufaktur dan dapat diprediksi oleh produsen dengan sistem yang didirikan di tempat untuk menangani pesanan. Ketika pelanggan panggilan produsen untuk melakukan pemesanan, produsen harus menyediakan sebuah kutipan lead time sehingga pelanggan tahu kapan untuk mengharapkan produk kutipan tersebut juga mungkin tercantum dalam katalog untuk menyediakan pelanggan dengan perkiraan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menerima barang yang mereka pesanan.

Langkah pertama dalam pembuatan lead time adalah penempatan pesanan, diikuti oleh pengolahan pesanan. Hal ini dapat merupakan penundaan yang cukup besar jika perusahaan memiliki banyak perintah untuk memproses atau terbatas personil untuk memasukkan dan penjadwalan pesanan. Setelah tercatat di sistem, urutan bergerak ke waktu persiapan, dengan personel penjadwalan proses sebenarnya pembuatan item.

Produk yang akan diproduksi ditempatkan dalam antrian, di mana mereka dapat menunggu untuk memvariasikan jumlah waktu tergantung pada ketersediaan peralatan, kompleksitas perintah, dan ukuran pesanan. Generik perintah cenderung bergerak lebih cepat daripada produk yang dibuat-to-order disesuaikan karena tidak ada penyesuaian khusus yang diperlukan untuk peralatan. Ketika pesanan datang untuk manufaktur, bergerak urutan ke waktu setup, dimana peralatan yang disiapkan untuk produksi, dan kemudian ke run time, yang merupakan waktu yang sebenarnya menghabiskan pada garis manufaktur yang dibuat.

Setelah diproduksi, item masih perlu diperiksa untuk kendali mutu sebelum dikemas. Produk dikemas siap dikapalkan ke konsumen akhir atau ke gudang di mana saham disimpan Pengiriman dapat mengambil hari atau minggu, tergantung pada lokasi pabrik dan pelanggan, dan jenis metode pengiriman yang dipilih. Manufaktur estimasi lead time dapat terhambat oleh produk menghabiskan waktu tunggu untuk pengiriman, serta penundaan lainnya yang dihasilkan dari bawah perintah kepegawaian atau kelebihan yang menyebabkan backup pada berbagai tahap dalam proses.

ORDER SUBMISSION
Dalam proses Submission Order, dealer masukkan perintah dan Original Equipment Manufacturer (OEM) menerima dan menegaskan mereka perintah, menyusul penentuan apakah konfigurasi kendaraan dipesan build-mampu, dan review, jika ada, aturan alokasi untuk menentukan apakah dealer memang diijinkan untuk memesan produk yang mereka inginkan.

Lead-waktu dalam segmen ini biasanya merupakan produk dari:
• Frekuensi dengan yang disampaikan pesanan agen
• Waktu relatif entry dealer pesanan dan kegiatan review OEM order
• Jeda waktu antara order entry / penerimaan dan produksi
• Konfirmasi keterlambatan karena keterbatasan yang ditimbulkan oleh kendala pasokan, dan telah memperoleh alokasi dealer apakah kendala tersebut

Dalam banyak kasus, pesanan hanya ditempatkan sekali dalam seminggu atau sebulan sekali, baik karena persyaratan OEM, atau karena dealer bisnis praktek sendiri. Selain itu, OEM's pengolahan perintah ini mungkin disusun untuk mulai baik setelah masuk dealer mereka.

Relatif hasil yang signifikan dalam proses tersebut dapat dilakukan dengan hanya mengizinkan pedagang untuk memasukkan pesanan setiap hari. Tentu saja, OEM juga harus menyesuaikan proses internal mereka untuk memungkinkan pengolahan harian dan penerimaan dari mereka perintah, dalam konser dengan penyerahan sehari-hari.

Untuk OEM banyak, ada juga gap yang signifikan antara saat pesanan dikirimkan dan dikonfirmasi dan waktu mereka akhirnya diproduksi. Celah ini, yang dapat diukur dalam minggu atau bahkan bulan merupakan penyangga mencapai jauh di depan proses produksi, produk dari sebuah pusat bisnis model-manufaktur ditujukan untuk mendukung pengembangan yang lebih baik jadwal produksi dioptimalkan dan urutan. OEM Beberapa dibuat kemajuan berarti dalam mengurangi lead-time hanya dengan menantang dan mengurangi ukuran buffer ini order, didukung oleh perubahan dalam waktu relatif pengajuan, ketertiban dan penjadwalan proses produksi.

Tambahan penundaan dalam proses pengiriman pesanan dapat hasil dari kendala di sisi penawaran dari sistem produksi. kendala tersebut mendorong alokasi kapasitas produksi langka atau opsi tertentu atau fitur yang terbatas. Alokasi ini dapat mengakibatkan keterlambatan dalam setiap dealer yang diberikan yang dapat memesan produk yang mereka inginkan. Sebuah langkah penting dalam mengelola proses ini adalah membangun hubungan kuat dengan proses pengiriman pesanan, sehingga masalah alokasi dapat segera diidentifikasi dan dampaknya terhadap lead-waktu diidentifikasi ketika pesanan dikonfirmasi. OEM juga dapat menyerang masalah ini dengan mengidentifikasi kendala-kendala yang mempunyai dampak yang paling signifikan pada proses pemesanan, dan mengembangkan rencana untuk mengurangi atau menghilangkan mereka baik melalui perbaikan proses internal atau dengan bekerja sama dengan pemasok utama mereka.

Penjadwalan dan sequencing adalah proses dua tahap melalui mana OEM menentukan di mana dan kapan setiap kendaraan memerintahkan akan dirakit. Penjadwalan melibatkan menempatkan order untuk suatu tanaman yang dapat menghasilkan kendaraan dan untuk jangka waktu, biasanya seminggu, di mana akan diproduksi. Dalam sequencing, khusus produksi optimasi-aturan tanaman kemudian menentukan urutan tertentu bahwa kendaraan akan bisa dibangun dalam jangka waktu tertentu.

Dalam segmen ini perintah untuk proses pengiriman, lead-time didorong oleh faktor-faktor berikut:
 Frekuensi proses ini dieksekusi
 Penjadwalan dan urutan horizon waktu atau "masa beku" dengan kata lain, seberapa jauh di muka produksi, jadwal dan urutan beku untuk bagian tujuan perencanaan.
 Manufaktur dan pasokan kendala keterbatasan tempat pada jadwal produksi dan urutan, dibahas dalam bagian Manufaktur di bawah ini
Langkah pertama dalam mengurangi penjadwalan dan sequencing terkait lead-time adalah meningkatkan frekuensi proses ini dieksekusi. Dengan mengubah dari mingguan untuk pengolahan harian, OEM dapat mencukur beberapa hari off timbal-waktu rata-rata. Jika pindah ke pengolahan sehari-hari tidak dapat dilakukan segera, penelaahan atas waktu proses-proses sekuensial masih dapat mengungkapkan peluang.

Seorang pengemudi utama timbal-waktu di segmen ini, dan perintah untuk siklus pengiriman total, adalah jumlah minggu terjadwal dan sequencing perintah tegas di depan majelis tanaman.Bagi banyak produsen, periode ini jadwal beku secara historis beberapa minggu, minimal pada premis bahwa ini menciptakan dan efisien manufaktur lingkungan yang stabil kebanyakan untuk OEM dan pemasok. Banyak produsen, bagaimanapun, telah mulai untuk menantang asumsi-asumsi, mengurangi cakrawala pesanan di depan produksi. Ini memerlukan penelaahan terhadap potensi pasokan implikasi jaringan, dan pengembangan rencana darurat untuk mengatur mereka, serta bekerja cukup dengan masyarakat manufaktur tentang pentingnya pengurangan waktu memimpin.. Beberapa OEM telah membuat penurunan yang signifikan di daerah ini tanpa mengganggu produksi.

TUJUAN ANALISIS LEAD TIME
• Untuk mendokumentasikan semua langkah dalam proses.
• Untuk menghitung waktu dan jarak setiap langkah dalam proses.
• Untuk mengidentifikasi dimana nilai yang ditambahkan ke proses dalam suatu proses.
• Untuk mempelajari bahwa mengurangi Sisa Timbal memberikan kontribusi langsung untuk meningkatkan Q, S, T, P dan Kepuasan Pelanggan.


Sumber :
http://lindha-simanjuntak.blogspot.com/2010/12/lead-time.html

Manajemen Persediaan: Pengantar

Persediaan (inventory)  adalah stok atau item-item yang digunakan untuk mendukung produksi (bahan baku dan barang setengah jadi), kegiatan-kegiatan (perawatan, perbaikan, dan operating supplies), dan pelayanan pelanggan (barang jadi dan suku cadang). Dalam theory of contraints, item-item tersebut dibeli untuk dijual kembali, mencakup barang jadi, barang setengah jadi, dan bahan baku (APICS Dictionary, 10th ed.)

Menurut Stock & Lambert (2001), persediaan harus diadakan dengan beberapa alasan, yaitu: (1) economies of scale, yaitu pengadaan akan bersifat ekonomis jika mencapai jumlah tertentu, (2) keseimbangan jumlah pasokan dan permintaan, (3) spesialisasi, (4) melindungi dari ketidakpastian, dan (5) sebagai penyangga (buffer) sepanjang rantai pasok.

Persediaan dapat dibedakan atas beberapa jenis atau tipe, yaitu: persediaan siklus (cycle stock), persediaan in-transit, persediaan pengaman atau penyangga (safety atau buffer stock), persediaan spekulatif (speculative stock), persediaan musiman (seasonal stock), dan dead stock.

Konsekuensi dari adanya persediaan adalah munculnya biaya-biaya yang harus dikeluarkan. Biaya utama persediaan dapat dibedakan atas: inventory carrying costs, order/setup costs, expected stock-out costs, dan in-transit inventory carrying costs.

Inventory carrying costs mencakup: biaya modal (capital cost), biaya ruang penyimpanan (storage space cost), biaya pelayanan persediaan (inventory service cost), dan biaya risiko persediaan (inventory risk cost).

Jumlah persediaan harus dikelola pada suatu tingkat yang optimal. Jumlah persediaan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah akan berdampak terhadap biaya atau risiko tertentu.
a. Jumlah atau tingkat persediaan yang tinggi memang memberikan beberapa keuntungan, seperti jaminan terpenuhinya pasokan untuk kegiatan produksi atau pemenuhan permintaan pelanggan. Namun, konsekuensi dari tingkat persediaan yang tinggi adalah biaya besar yang harus ditanggung, baik biaya modal maupun biaya risiko persediaan. Risiko persediaan mencakup risiko-risiko: kehilangan, kerusakan, dan keusangan (obsolescence).

b. Dengan jumlah atau tingkat persediaan yang rendah, berarti biaya modal yang dikeluarkan juga rendah. Namun, jumlah atau tingkat persediaan yang rendah berdampak terhadap jaminan pasokan yang rendah untuk produksi dan pemenuhan permintaan pelanggan. Apabila produksi dan pemenuhan permintaan pelanggan terganggu, maka terjadi kehilangan peluang penjualan (lost of sales) hingga kehilangan pelanggan (lost of customers).

Manajemen Persediaan

2.1    Manajemen Persediaan

2.1.1    Pengertian Persediaan

Persediaan merupakan unsur yang paling aktif dalam operasi perusahaan dagang dan perusahaan industry serta perusahaan jasa. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada keadaan bahwa perusahaannya pada suatu waktu tidak dapat memenuhi keinginan para pelanggannya sehingga kontinuitas perusahaan dapat teranggu karena sumber utama pendapatan perusahaan berasal dari penjualan persediaan. Ini berarti perusahaan akan kehilangan kesempatan untuk memperoleh keuntungan yang seterusnya didapatkan.

Istilah persediaan memberikan pengertian yang berbeda-beda tetapi pada dasarnya maksud dan tujuannya adalah sama. Menurut C. Rolln Niwwonger, Philip E. Fess dan Carl S. Wareen : “istilah persediaan (inventories) merupakan barang dagangan yang disimpan untuk dijual dalam operasi perusahaan dan merupakan barang yang terdapat dalam proses produksi atau yang disimpan untuk tujuan itu”.

Menurut Ikatan Akuntansi Indonesia dalam buku Standar Akuntansi Keuangan :

1.    Tersedia untuk dijual (dalam kegiatan operasi normal)

2.    Dalam proses produksi (dalam kegiatan usaha normal)

3.    Dalam bentuk bahan atau perlengkapan (supllies) untuk digunakan proses produksi atau pemberian jasa  

Persediaan mempunyai arti dan peranan yang penting dalam suatu perusahaan. Persediaan barang dagangan yang secara terus menerus dibeli dan dijual yang merupakan salah satu unsur yang paling aktif dalam operasi perusahaan, baik itu perusahaan dagang maupun perusahaan industry. Penjualan barang dagangan merupakan sumber utama penghasilan bagi perusahaan, karena sebagian besar sumber perusahaan tertanam dalam persediaan.

2.1.2    Jenis-jenis Persediaan

Persediaan yang terdapat dalam perusahaan dapat dibedakan atas :

a.    Jenis Persediaan Menurut Fungsinya

1.    Bacth Stock/Lot Size Inventory, yaitu persediaan yang diadakan karena kita membeli atau membuat bahan-bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar yang dibutuhkan pada saat itu. Jadi, dalam hal ini pembelian atas pembuatan yang dilakukan dalam jumlah besar sedangkan penggunaan atau pengeluarannya dalam jumlah kecil.

Terjadinya persediaan karena pengadaan barang atau bahan yang dilakukan lebih banyak lagi yang dibutuhkan. Keuntungan yang akan diperoleh dari adanya Bacth Stock/Lot Size Inventory ini adalah :

-    Memperoleh potongan harga pada harga pembelian

-    Memperoleh efisiensi produksi (manufacturing economic) karena adanya operasi (production run) yang lebih lama.

-    Adanya penghematan dalam biaya pengangkutan

2.    Fluctuation Stock, yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen yang dapat diramalkan. Dalam hal ini perusahaan mengadakan persediaan untuk dapat memenuhi permintaan konsumen. Apabila tingkat permintaan menunjukkan keadaan yang tidak beraturan atau tidak tetap dan fluktuasi permintaan yang sangat besar, maka persediaan yang dibutuhkan sangat besar pula untuk menjaga kemungkinan naik turunnya permintaan tersebut.

3.    Anticipation Stock, yaitu persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat diramalkan berdasarkan pola musiman yang terdapat dalam satu tahun dan untuk menghadapi penggunaan/penjualan atau permintaan yang meningkat. Disamping itu, menurut Rangkuti Freddy dalam buku Manajemen Persediaan, “anticipation stock juga dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan sukarnya diperoleh bahan-bahan sehingga tidak mengganggu jalannya produksi atau untuk menghindari kemacetan produksi”.

b.    Jenis-Jenis Persediaan Menurut Cara Pengolahannya Dan Posisi Barang

1.    Persediaan bahan baku (Raw Material Stock) yaitu persediaan dari barang-barang berwujud yang digunakan dalam proses produksi.

2.    Persediaan bagian produksi atau parts yang dibeli (Purchased Parts/Component Stock), yaitu persediaan barang yang terdiri dari parts yang diterima dari perusahaan lain yang dapat secara langsung tanpa melalui proses produksi selanjutnya.

3.    Persediaan bahan-bahan pembantu atau bahan-bahan pelengkap (supplier Stock), yaitu persediaan barang-barang atau bahan-bahan yang diperlukan dalam proses produksi untuk membantu berhasilnya produksi atau yang dipergunakan dalam bekerjanya suatu perusahaan tetapi tidak merupakan bagian atau komponen dari barang jadi.

4.    Persediaan barang setengah jadi atau barang-barang dalam proses (Works in Process/Progress), yaitu barang-barang yang dikeluarkan dari tiap-tiap bagian dalam suatu pabrik atau bahan-bahan yang diolah menjadi suatu bentuk tetapi masih perlu diproses kembali untuk kemudian menjadi barang jadi.

2.1.3    Klasifikasi Manajemen Persediaan (Inventory)

Ada beberapa macam klasifikasi inventori, menurut Dobler at al, ada beberapa klasifikasi inventori yang digunakan oleh perusahaan, antara lain:

a.    Inventori Produksi

Yang termasuk dalam klasifikasi invetori produksi adalah bahan baku dan bahan-bahan lain yang digunakan dalam proses produksi dan merupakan bagian dari produk. Bisa terdiri dari dua tipe yaitu item spesial yang dibuat khusus untuk spesifikasi perusahaan dan item standart produksi yang dibeli secara off-the-self.

b.    Inventori MRO (Maintaintenance, Repair, and Operating supplies)

Yang termasuk dalam katagori ini adalah barang-barang yang digunakan dalam proses produksi namun tidak merupakan bagian dari produk. Seperti pelumas dan pembersih.

c.    Inventori In-Process

Yang termasuk dalam katagori inventori ini adalah produk setengah jadi. Produk yang termasuk dalam katagori inventori ini bisa ditemukan dalam berbagai proses produksi.

d.    Inventori Finished-goods

Semua produk jadi yang siap untuk dipasarkan termasuk dalam katagori inventori finished goods. PT XYZ adalah sebuah swalayan yang menjual produk-produk yang siap untuk dipakai. Tidak ada proses pengolahan yang ada disana, sehingga semua inventori yang dimilikinya termasuk dalam katagori ini. Setelah diperhatikan definisi inventory diatas, dapat disimpulkan bahwa yang dimaksud dengan persediaan bahan baku adalah barang-barang berwujud yang dimiliki dengan tujuan untuk diproses menjadi barang jadi. Barang ini dihasilkan sendiri dan dibeli dari perusahaan lain yang merupakan produk akhir dari perusahaan itu sendiri barang ini merupakan bahan utama dalam menghasilkan produk akhir, persediaan barang penolong atau pembantu adalah bahan-bahan yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir, api tidak secara langsung ikut serta dalam hasil produk akhir. Persediaan barang dagangan adalah barang-barang yang dibeli dan dimiliki oleh perusahaan dagang untuk dijual kembali. Salah satu perlunya inventory dilaksanakan dengan baik yaitu mengetahui secara pasti harga pokok dari barang-barang dagangan yang terjual. 

Disamping itu untuk menjamin lancarnya arus lintas barang maka perlu diadakan pencatatan terhadap segala penerimaan barang yang berasal dari supplier,barang yang dipesan oleh langganan, barang yang terjual, barang yang dikembalikan oleh langganan dan penyesuaian-penyesuaian (adjusment) terhadap barang. Atas dasar pencatatan tersebut nantinya dapat diketahui antara lain barang mana yang banyak tertimbun (over stock) barang mana yang harus dipesan kembali kepada supplier karena persediannya sudah menipis, apabila terjadi pemesanan barang kepada supplier, maka pemesanan ini perlu pula dicatat untuk mendapatkan informasi tentang inventory yang lengkap, bila segala transaksi yang disebut 4 diatas tidak dicatat dengan baik maka akan menemui kesulitan untuk mengetahui keadaan inventory secara pasti pada suatu saat misalnya kesulitan untuk mengetahui berapa jumlah persedian barang yang ada dan yang sudah dipasarkan serta jumlah barang yang sudah dipesan oleh langganan (Quantity Committed) dan berapa jumlah barang yang dipesan kepada supplier (Quantity Sold) dan informasi penting lainnya. Mengurangi inventori barang. Inventori merupakan aset perusahaan yang berkisar antara 30%-40% sedangkan biaya penyimpanan barang berkisar 20%-40% dari nilai barang yang disimpan.

2.2    Alasan Memiliki Persediaan

Laba yang maksimal dapat dicapai dengan meminimalkan biaya yang berkaitan dengan persediaan. Namun meminimalkan biaya persiapan dapat dicapai dengan memesan atau memproduksi dalam jumlah yang kecil, sedangkan untuk meminimalkan biaya pemesanan dapat dicapai dengan melakukan pesanan yang besar dan jarang. Jadi meminimalkan biaya penyimpanan mendorong jumlah persediaan yang sedikit atau tidak ada, sedangkan meminimalkan biaya pemesanan harus dilakukan dengan melakukan pemesanan ,persediaan dalam jumlah yang relatif besar, sehingga mendorong jumlah persediaan yang besar.

Alasan yang kedua yang mendorong perusahaan menyimpan persediaan dalam jumlah yang relative besar adalah masalah ketidakpastian permintaan. Jika permintaan akan bahan atau produk lebih besar dari yang diperkirakan, maka persediaan dapat berfungsi sebagai penyangga, yang memberikan perusahaan kemampuan untuk memenuhi tanggal penyerahan sehingga pelanggan merasa puas.

Secara umum alasan untuk memiliki persediaan adalah sebagai berikut :

1.    Untuk menyeimbangkan biaya pemesanan atau persiapan dan biaya penyimpanan.

2.    Untuk memenuhi permintaan pelanggan, misalnya menepati tanggal pengiriman.

3.    Untuk menghindari penutupan fasilitas manufaktur akibat :

       a.    Kerusakan mesin

       b.    Kerusakan komponen

       c.    Tidak tersedianya komponen

       d.    Pengiriman komponen yang terlambat

4.    Untuk menyanggah proses produksi yang tidak dapat diandalkan.

5.    Untuk memanfaatkan diskon

6.    Untuk menghadapi kenaikan harga di masa yang akan dating

2.3 Tujuan Persediaan

1.    Menghilangkan pengaruh ketidakpastian (mis: safety stock)

2.    Memberi waktu luang untuk pengelolaan produksi dan pembelian

3.    Untuk mengantisipasi perubahan pada permintaan dan penawaran.

Hal-Hal Yang di Pertimbangkan :

1.    Struktur biaya persediaan.

       a.    Biaya per unit (item cost)

       b.    Biaya penyiapan pemesanan (ordering cost)

              -    Biaya pembuatan perintah pembelian (purchasing order)

              -    Biaya pengiriman pemesanan

              -    Biaya transportasi

              -    Biaya penerimaan (Receiving cost)

              -    Jika diproduksi sendiri maka akan ada biaya penyiapan (set up cost): surat

              -    menyurat dan biaya untuk menyiapkan perlengkapan dan peralatan.

       c.    Biaya pengelolaan persediaan (Carrying cost)

              -    Biaya yang dinyatakan dan dihitung sebesar peluang yang hilang apabila nilai persediaan digunakan untuk investasi (Cost of capital).

              -    Biaya yang meliputi biaya gudang, asuransi, dan pajak (Cost of storage). Biaya ini berubah sesuai dengan nilai persediaan.

       d.    Biaya resiko kerusakan dan kehilangan (Cost of obsolescence, deterioration and loss).

       e.    Biaya akibat kehabisan persediaan (Stockout cost)

2.    Penentuan berapa besar dan kapan pemesanan harus dilakukan.

2.4    Metode Manajemen Persediaan

       a.    Metoda EOQ (economic order quantity)

       b.    Metoda sistem pemeriksaan terus menerus (continuous review System)

       c.    Metoda sistem pemeriksaan periodik (periodic review system)

       d.    Metoda hybridMetoda abc

Sumber:

http://ilmu27.blogspot.com/2012/08/makalah-manajemen-persediaan.html

PPIC

Sebaiknya PPIC dibagi menjadi:

PPIC Planner, bertugas untuk membuat perencanaan atau MPP (Master Production Plan) dan MRP (Material Requirement Plan) untuk satu tahun dan 6 bulan kedepan baik itu produksi maupun material yang dibutuhkan berdasarkan data dari Dept Marketing (seperti forecasting permintaan produk/jasa dan lainnya), Dept IE (seperti perhitungan kapasitas produksi, time study dan lainnya). dan Dept Procurement (seperti data supplier, list long lead time supplier, list lead time material dan lainnya) serta Dept PPIC sub Logistik (data inventory di gudang, data ketersediaan produk di distributor/ agen, data ekspor/impor material dan lainnya)

PPIC Schedulling, bertugas membuat penjadwalan produksi detail (per hari, minggu, bulan dan tiga bulanan) atau biasa juga disebut LOAD PLAN berdasarkan MPP.

PPIC Logistik, bertugas mengontrol perusahaan logistik sehingga dihasilkan data inventory, data ketersediaan produk di distributor/ agen, data ekspor/impor material, rencana pengiriman produk dan lainnya)

Heijunka : Leveling Production

Kebanyakan perusahaan mencari cara mudah dalam penjadwalan produksi yaitu dengan menggunakan sistem batch. Satu jenis produk diproduksi dalam jumlah besar, lalu diganti dengan produksi untuk jenis produk lain juga dalam jumlah yang besar sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 

Mengurangi frekwensi set-up biasanya menjadi pertimbangan utama untuk menjadwalkan produksi dengan sistem batch. Dalam TPS penjadwalan sistem batch justru dihindari. Mereka lebih memilih heijunka. 

Ketimbang menjadwalkan produksi untuk produk A selama satu minggu, lalu produk B satu minggu berikutnya, mereka lebih memilih untuk memproduksi produk A dan B bergantian setiap hari, atau mungkin setiap jam. 

Keuntungan utama dari heijunka adalah pembebanan yang stabil untuk sistem produksi. Keuntungan lain adalah berkurangnya tingkat persediaan dalam proses produksi dan juga menghindari lonjakan-lonjakan permintaan ke pemasok.

Untuk dapat menerapkan konsep heijunka, membuat waktu set-up seminimal mungkin adalah persyaratan mutlak.

Contoh heijunka:
Suppose a factory should produce the following products (20 days/month, 8 hours/day):
Product A: 1000 pcs -> 50 pcs/day
Product B: 600 pcs -> 30 pcs/day
Product C: 400 pcs - 20 pcs/day

If there are 8 hours x 60 minutes = 480 minutes in a day, so:

Product A: 480/50 = 9.8 minutes/pcs
Product B: 480/30 = 16 minutes/pcs
Product C: 400/20 = 24 minutes/pcs

Total production in a day is (50+30+20) pcs = 100 pcs

Takt Time (the time it takes to produce one piece of products)= 480 minutes/100 pcs
= 4.8 minutes/pcs or 10 pcs/48 minutes.

Per 48 minutes :
Product A: 5 pcs 
Product B: 3 pcs
Product C: 2 pcs

Sequencing is A-B-A-C-A-B-A-C-A-B ->repeadly in 480 minutes/48 minutes = 10 times in a day

 Sumber: http://www.ibrosys.com/

Perencanaan (Planning)

Perencanaan adalah fungsi pertama dan salah satu fungsi dari manajemen. Sebagaimana diketahui, konsep manajemen klasik mengatakan bahwa fungsi manajemen ada lima yaitu

1. perencanaan (planning), 
2. penyusunan organisasi (organizing), 
3. pengisian sumber daya manusia (staffing), 
4. penggerakan organisasi (actuating), 
5. dan pengawasan (controlling). 

Tentu saja jumlah lima ini tidak mutlak, karena ada yang memerasnya menjadi tiga atau empat fungsi saja. Tetapi jumlah berapapun atau istilah apapun yang digunakan, fungsi perencanaan selalu ada dan merupakan fungsi yang pertama.

Dalam pengembangan manajemen, fungsi perencanaan ini mengalami perkembangan pula, sekurang-kurangnya dapat dilihat dari dua sudut pandang. Sudut pandang pertama adalah fungsi perencanaan dalam kepentingan suatu entitas atau perusahaan, dan yang kedua integrasi fungsi perencanaan dalam berbagai bagian di perusahaan.


Sumber :
https://atlantachallenge.com/event-planning-tips/