JIT di Toyota

Bagaimana JIT bisa smoothly running di Toyota

from: conglie <kicong@gmail. com>

Sekitar bulan December (Toyota menganut tahun fiscal April to Maret) Company akan mengeluarkan Forecast penjualan tahunan kemudian akan diikuti dengan Company action plant yang telah menetapkan KPI yang harus dicapai....

Kemudian semua divisi akan mulai bergerak menyususn budget yang dibutuhkan terkait dengan Breakdown, Repair, Expense dan Invesment yang semua terkait dengan kebutuhan produksi tahun tersebut dengan basic Gentan-I (Rp/unit untuk setiap part, proses, repair, etc) Planning Control akan menyiapkan Getsudo (rencana produksi) tahunan yang akan terkait dengan kebutuhan dan akan dievaluasi untuk mengeluarkan Getsudo bulanan dalam assembling meeting, sesuai data dari marketing.

Produksi akan memproduksi sesuai kebutuhan kanban yang disiapkan oleh CCR dan agar pencapaian sesuai dengan target maka OEE harus dijaga sesuai target (sekiatr 92 % s/d 95% sesuai line) dimana masing masing lini bergerak sesuai dengan tugas masing masing Maintenance akan menjaga Avaibility, Quality dan produksi akan menjaga Rate of Quality, Engineering dan Produksi akan menjaga Performance


Effeciency yang terkait dengan gerakan orang.

Semua gerakan ini diatur dengan 3sheet Standardize Work (SW) yaitu TSK/TSKK, EIS, SOP baik untuk SW type 1 (pekerjaan konstan), type 2 (perkerjaan peridically) dan Type 3 (pekerjaan yang tidak konstant
untuk pekerjaan leader atau staff) dalam satu satuan waktu yang telah ditetapkan, dan terus dilakukan kaizen seperti relayout, cycle time change, etc yang juga akan mengubah TSK/TSKK untuk mendapatkan kondisi yang paling effesien.

Demikian juga supplier part waktu pengirimannya diatur sesuai dengan waktu dan frequency yang telah ditetapkan, untuk mengefesiensikan pengiriman part ini agar kebutuhan kendaraan dan ketepatan waktu bisa menjadi lebih baik digunakan system Milk Run terutama untuk supplier yang satu jalur.

Agar tidak mengganggu proses produksi...part defect dari supplier dijaga maksimal 10 Ppm..(its mean zero defect)..untuk itu Purchaching dengan divisi terkait wajib mendevelopt supplier agar dapat mencapai target tersebut.

Selain itu agar mendapatkan keuntungan yang significant dilakukan aktivitas Cost Reduction dengan mengurangi Muda Mura Muri dengan cara menurunkan defect inprocess, defect part, CR Budget, reduce breakdown dengan TPM, reduce maintenance part, reduce kertas, reduce air, reduce listrik dan menurunkan Gentan-I, etc etc....

Setiap pagi evaluasi harian Productivity dan quality dalam Asakai, tiap bulan evaluasi total dalam berbagai meeting, tiap 3 bulan evaluasi action plant, dan tiap tahun melakukan refleksi pencapaian
tahun ini agar diketahui worst condition yang harus di kaizen di tahun depan...

Dan akhirnya Serikat pekerja dengan semua data data jumlah produksi, effesiensi dan CR yang dicapai akan berunding dengan Company untuk mendapatkan angka Bonus yang bisa memuaskan karyawan.

Terus pada saat Global krisis seperti ini, apa yang dilakukan Toyota...... ."Radical Cost Reduction" menggali semua sisi, semua lubang semua celah yang bisa di cost reduction, tanpa menghilangkan
hak karyawan.